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微细阵列电极的电火花线切割加工研究

发布日期:2016-02-23 来源: 中国机械设备网 查看次数: 47 作者:[db:作者]

核心提示:  1)进行的。所示的WEDM机床采用了水平走丝系统,机械驱动系统也不同于传统四轴联动机床。它没有采用传统机床的U、V轴运动方案,而是设计了摆动轴B轴和旋转轴C轴。被加工工件安装在C轴上,电极丝位置固

  1)进行的。所示的WEDM机床采用了水平走丝系统,机械驱动系统也不同于传统四轴联动机床。它没有采用传统机床的U、V轴运动方案,而是设计了摆动轴B轴和旋转轴C轴。被加工工件安装在C轴上,电极丝位置固定不动,利用工件转动、摆动和移动相结合的复合运动方式,可以加工锥面、球面等多种曲面,在很大程度上扩展了自由曲面加工范围。

  2基础加工。

  通过观察可知,相同能量下,电极丝移动间隔越大,加工效果越好。这是因为电极丝移动间隔过小时,被加工电极变薄,在热影响层和热应力的影响下,被加工电极容易被蚀除和弯曲变形。因此,在能量确定的情况下,电极丝有一个最小的移动间隔。

  3微细阵列电极的加工3.1加工条件及方法加工条件:通过上面的基础实验,选定0.05F的电容,250Q的电阻,横截面为12mmx12mm的材料,加工100叫x100叫的3x3阵列电极。预设加工间隙为5叫。

  加工方法:先切一个平面,然后电极丝进入平面内部挖出几个小槽,然后将工件旋转90°,重复完成与上次切割方向垂直的加工过程。这样剩余的工件部分就形成了阵列电极。

  3.2加工结果及结论通过观察a可知,先加工生成的电极侧面宽度在100m左右,且加工结果良好,达到了预期的加工效果。从b可知,工件转过90*后加工生成的电极侧面宽度在68叫左右,加工表面效果良好,但没有达到预定的100m.这是由于先加工生成的侧面为100宽,旋转90*后进行加工时,由于加工面宽度只有100m,加工厚度大大减小,导致加工间隙实际增大到20m左右。但在实际加工时,仍然按照5m的值预设加工间隙,所以导致第二阶段加工得到的电极侧面比预期的要窄。相信在以后的加工中,通过增大加工间隙的补偿,就能得到预期值。

  4结论通过本次实验,可以看出,黄铜完全可以加工出70\70的微细阵列电极。对于微细电极的加工,电源能量对于蚀除量有很大的影响,进而影响到加工间隙的大小,同时由于微细电极阵列间距很小,热应力的影响也很大。另外,不同的加工厚度也会影响到加工间隙的大小。因此,选用耐热性好、热变形小、硬度大的材料,设置合理的电极丝移动间隔,同时选用小能量的电源相信能加工出更细的阵列电极。本次实验中黄铜的耐热性并不理想,所以更深层次的实验有待进一步进行。

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